当晨光穿透湖北中烟新业薄片公司的生产车间好牛配资，传送带上流转的不仅是精细化加工的薄片产品，更铺展着一条步步扎实的绿色发展轨迹——2024年，“武汉市无废工厂”的金字招牌在此扎根，标志着企业废弃物治理迈入薄片领域前列；2025年，“湖北省绿色工厂”的桂冠再添荣光，印证其绿色制造体系的全方位成熟。两载奋进、两步跃升，新业薄片公司用可落地、可量化的环保实践，完成了从“单点废弃物攻坚”到“全链条绿色制造”的质变。
湖北中烟新业薄片公司取得“无废工厂”“绿色工厂“双认证。
深耕“无废”沃土，筑基绿色起点
市级“无废工厂”的认定，是新业薄片公司以“资源循环”破题的关键成果。企业将“无废理念”深植生产全流程，建立起“分类回收—深度加工—再生利用”的闭环体系。将废纸、废塑料、废金属进行回收利用，使之从“废料”直接转化为再生原料；针对生产中产生的减排残余物料与固废，进一步探索高值化利用路径——将有机类废弃物加工为农用有机肥，将无机类固废研磨成陶制品原料好牛配资，真正实现资源的“二次绽放”。这一系列实践，为后续绿色制造升级筑牢了坚实根基。
跃升“绿色工厂”，擘画生态未来
当“无废工厂”的根基筑牢，新业薄片公司并未止步，而是向着“用地集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化”的省级绿色工厂目标迈进，从生产、能源、环境、运营等方面打出“组合拳”。
精研生产工艺，源头减量提效。从原料选型、工艺设计到循环技术升级，全方位推进低碳化改造。通过调整原料结构搭配膜处理技术，将提取液排放量降低25%；创新采用烟草纤维压榨脱水、高效低温浓缩、低温布浆、低温慢烤等技术，整体能耗降低30%左右；车间搭建白水三级循环体系，吨产品耗水量从50m³降至30m³，降幅达40%，污水处理站的中水还被用于道路清洗，实现水资源“梯次利用”；优化污水处理工艺，通过精准管控污水药剂用量，在保证处理效果的同时，减少污泥产生量，污水处理成本下降0.403元/m³。
优化能源结构，降碳赋能发展。能源循环方面，对锅炉余热进行回收再利用，直接减少10%的能源消耗；包装循环方面，改革传统一次性烟箱模式，推广可循环烟箱，每年可回收复用1.2万套，大幅降低包装材料消耗；固废减量方面，采用污泥干化脱水工艺，将污泥含水率控制在55%以下；原料增效方面，建立烟草纤维回笼处理机制，对生产中未充分利用的纤维进行二次加工，提升原料利用率。同步推进绿色能源替代，厂区光伏充电站与光伏路灯项目全面落地，每年可提供清洁电力16.4万kwh。
升级环境治理，推动生态融合。迭代末端治理设施，采用高精度在线监测技术，确保废气、废水排放指标稳定优于国家及地方最严标准；优化厂区布局，通过多层厂房、紧凑式设计提升土地利用率，同时见缝插绿打造“花园式工厂”，新增绿化面积2855㎡，为员工营造“生产即生活”的生态环境。
践行绿色运营，细微处见成效。将可持续理念融入日常管理细节，根据季节与场景动态调节车间温湿度，实现“舒适与节能兼顾”；全面推行无纸化办公，依托数字化流程与电子签批，大幅减少年度纸张消耗；厂区LED照明全覆盖，部分搭配智能感应控制，节约了电能；建成雨水收集回用系统，将天然降水储存至清流池，用于园区景观补水，让“节能降耗”成为全员习惯。
健全“保障”体系，护航绿色成果
为让绿色实践从“阶段性成效”变为“长效性成果”，新业薄片公司全面导入ISO14001环境管理体系，构建起贯穿产品全生命周期的绿色管理链条。研发端抓“源头绿色”，推行绿色设计规范，要求新产品研发提交生态设计说明，从根源确保产品具备“可回收、低污染、易降解”属性；采购端守“绿色门槛”，建立绿色供应商筛选机制，优先选择无毒、可降解的原辅材料；物流端降“碳足迹”，优化运输路径，引入新能源运输车辆，采用可循环包装材料，实现“从工厂到供应链”的全链条绿色。
从“分类回收废弃物”到“全流程绿色制造”，从“单点技术优化”到“体系化长效管理”，新业薄片公司的双认证之路，不仅让“环保”从理念变为“看得见、摸得着”的日常实践，更印证了“绿色不是成本好牛配资，而是核心竞争力”的深层逻辑——它既为企业赢得了市场认可，更在烟草薄片领域树立起“生态效益与经济效益协同发展”的标杆，为制造业绿色转型提供了可复制、可推广的实践样本。(王静)
科元网提示：文章来自网络，不代表本站观点。
相关文章
沪深京指数
热点资讯
